我国液压行业正面临前所未有的大好机遇。一是有振奋人心的国家政策与导向，二是有巨大的市场发展空间，三是行业已有半个世纪的发展历程，特别是改革开放30年来行业人才、经验、资本的积累，使我国的液压行业处于腾飞的跑道上。目前我国液压行业的硬实力差距不小，而软实力还在低层次上。因此需要寻求一条更快由液压大国向强国转变的发展之途。中国的液压市场有巨大的发展空间。以液压产业的最主要市场对象工程机械产业来讲，其近10年来取得快速发展，2010年工程机械全行业产值有望突破4 000 亿元。根据行业规划，到2015年，工程机械行业产值保守估计将突破9 000 亿元。那么按照工程机械液压的产值一般为主机10~20 %的范围估计，其市场容量到2015年需求可达1 000 亿以上，加上工业液压产品的产值，这一数值可达 1 500~2 000 亿。而2009 年液压行业的产值只有 270 亿。可见我国液压行业的巨大机遇与市场空间为行业的行家们的龙腾虎跃提供了广阔的舞台。近年来行业极其活跃，取得了非常多的不同一般的进展，甚至对液压产业的结构带来了新的格局。然而长期以来，液压企业与技术的发展有不少误区，无论是液压企业的发展理念、企业家的价值观、适合液压行业特点的创新机制的建立都有不少挑战性的问题，问题还得靠我们液压人的努力去解决。本文就近年来对行业发展回顾的基础上，对当今液压行业发展的新格局、新思维做一梳理，以求抛砖引玉。

1 来之不易的共识和国家政策

中国液压行业在1965年建立了榆次液压件厂，引进了日本油研公司产品（美国 VICKERS 产品系列），此可作为建立我国液压行业的标志。这时世界各国建立液压行业也不过早数年或10多年。此后，以上海、榆次、北京等地液压集团为代表的我国液压制造业中坚，以及以江浙与广东小型液压企业为代表的液压制造的民间基础活跃在我国制造设备业近半个世纪，为我国的工业发展做出了很大的贡献。但近半个世纪来，中国的液压行业可以以三个字形容：“小、散、差”。在产品上表现为“低（中）档、粗放、价廉”，在产品性能与技术上表现为“仿制跟踪、局部改进、无新特高”。即无系列完整的新产品、缺乏具有液压应用特色的新产品、没有高端更没有尖端产品。中国的企业家们为打开市场及创造效益而苦恼，可是他们缺乏舞台、资金、发展理念及体现这种理念应具有的价值观，忽视着为他们带来世界市场效益，包括缺乏对中国自身高端产品的认识，甚至存在不少盲区，这些缺失阻碍着他们的世界市场效益的实现。不过现在，我们在国内中低端市场已占鳌头的势态下，已积累了技术、资金、设备、人才和经验等，具备了开始向高端产品进军的条件。为此，我国的液压行业的各层领导、学者与工程技术人员、企业经营管理者与生产第一线的生产者做出了不懈的努力，人们曾熟悉的联合设计组设计的低中压广研阀、仿制为主又数10年不变的价廉物美的CY泵、长期奋战的“清洗去毛刺”攻坚战、引进VICKERS 与 REXROTH 两大主流的系列产品技术、前总理朱镕基特批液压元件建设专项……都代表着不止一代人的艰辛努力的历程。尽管我国液压行业在不断进步，比如PTC上的展品品种、外观有令人印象深刻的进步，可是基本状态并没有突破性的变化，基本的格局没有多少改变。“小、散、差”的帽子好像还在那里，只是不像过去那样明显了。所打造的中低端市场已稳坐江山，但在高端产品方面的进步容易停留在试制成功上、报奖上，而市场占有率始终上不去以至甚少。也有一些液压特色产品，如同步阀等，但生存发展很不容易。高端产品已成为世界五大跨国公司等的“拳头”产品，一方面为我国的液压发展起到推动作用，另一方面又压抑着国内的创新努力，因为市场已经被捷足先登了。我国液压产业的发展仍然处于一种困境与艰难之中。令人诧异的是，与世界水平的差距不仅没缩小，还有继续加大的现实。用市场换技术的结果是市场一旦被换出去就很难争回。而换来的技术却养成了“依赖”的思维，20年前换来的技术就成了“八股”。50年后的今天，有了深刻体会的液压界方方面面，怀揣着行业所有从业者的心愿，携手中国液压工程技术人员与学者，团结中国液压企业界的人士，争取努力并配合国家的发展，终于得到了国家的认同与支持，2009年国务院发表了《装备制造业调整和振兴规划》。在此基础上《机械基础零部件产业振兴实施方案》又进一步将《装备制造业调整和振兴规划》落实成行业的行动方案。工业和信息化部印发的《机械基础零部件产业振兴实施方案》明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。通过3年的努力，我国机械基础零部件制造水平得到明显的提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转了基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。在主机行业实施“调整转型、创新升级”的战略下，发展关键零部件成为该战略的主要组成部分，液压元件是最重要的领域之一。

2 中国特色“集约化”发展之路

正如前述，中国液压工业具有“小、散、差”的弱点，但它也具有“韧、众、长”的特点。“韧”是有一定的生命力，表示已经占据了国内的中低端市场；“众”即是它的数量多，可以说不止上千家，这是一支有实战经验的小部队；“长”即是这些中小企业的历史有不少长达半个世纪之久的，更有有增无减地“长”，会不断地“派生”出来。长期以来液压强国之路使我们困惑，因为液压强国之路并不像液压产品本身可以完全仿效国外那种跨国公司，液压强国之路需要资本、管理、体制、人才，这种软实力很难一蹴而就。虽然我们在软实力存在不足，但不等于说我们不可能有以中国为大本营的跨国公司。因为说到底，什么是跨国公司？跨国公司就是以本国为主的大量中小液压元件、附件企业作为“身体”加上用资本与技术控制的“头脑”、销售网络的“手脚”、管理体制的“神经网络系统”建立的一种有明确分工并有产品特色的大型或超大型的综合性企业。这种企业在发达国家的市场占有率或集中度达到80%以上。这是液压的“航空母舰”。中国已经具备了大量液压中小企业的硬实力，但在行业的范畴内缺乏“强大资金、全球销售网络、全球性有效的管理体制”的软实力。中国需要用自己的办法在短期内完成发达国家已经用几十年走过的路，也就是说还需要处于积累与探索这个过程。中国改革开放 30年，液压行业的活力、资本、设备、有经验的管理与技术人员等都在增长，尽管这些增长仍然满足不了国内市场增长的需求和应该发展成一支跨国力量的要求，但已经具备了一定条件，具备形成中国跨国企业的基本的“身体”条件。众所周知，世界工业化发展的客观规律之一就是“集约化”。用通俗的语言来理解，它就是“集中约成”。我国改革开放过程中，各行各业的经验之一就是“集约化”，“义乌经验”是最耳熟能详的“集约化”的写照。今天，这一模式在液压行业内正逐渐形成气候，近年来大有蓬勃发展的趋势。笔者认为这一模式尽管不是最好或最后的发展模式，但无疑是最适合目前中国国情的发展模式。无可置疑，这一模式会极大地、快速地提升中国液压产业的规模与水平，并得到包括我国液气密工业协会在内的行业者的有力支持。液压集约化的发展将相对打破半个世纪来液压工业“散”的格局，在中国大地上将使液压行业生产的集中度有明显提升，也有助于销售集中度的相对提高，同时也有利于促成产品的升级换代。不仅如此，令人瞩目的是在形成集约化的地区都在不同程度上有产销合作以至融合的考量。目前形成了中国液压相对集中的集约化的地区在东有宁波奉化；西有泸州；以及北有阜新。正在形成或还在努力形成的集约化区域还有扬州广陵等等。当前中国液压行业“集约化”形成有三种方式：长期自然形成如宁波地区的液压马达的产业发展，行业“派生”形成如泸州等，还有政府推动形成的如阜新液压装备高新技术产业化基地的形成与发展。不过所有集约化液压产业的形成必然有三个因素：即有领头羊（领头企业）或引头羊，已有一个有规模的市场（用户）支持，以及有政府直接或间接的以政策导向或资金投入所表现出来的支持。

3元件与主机制造融合之途

我国液压企业由于“小”，造血机制不强；由于“粗放”，只好走价廉之路，资本积累差。而液压元件的制造本身又是一项精密加工且工艺难度很高的产品，需要几亿以至几十亿投资的基础工业；它需要大量有经验的工程技术人员的投入。我国液压工业的产值到2009年才达到270个亿，而投入一个柱塞泵在中国可能要至少5个到20亿以至更多。这是液压工业自身难以解决的问题。解决的途径不外乎两个：第一是用小舢板组合成“航母”，即由现有的中小企业，通过资产组合、产品整顿而形成跨国企业的模式。这条路是照搬国外模式，是捷径。但在国内还形不成“领头羊”，因此更谈不上“领羊群”。中国的体制也很难走通这条路。目前的管理水平也完全做不到成功的整合。第二是OEM，特别是工程机械的设备制造商来投资液压产业。主机产品产值高利润大有实力，又最需要液压元件，因为它是主机性能的“台柱子”。而事实证明这条路已开局，如三一重工的力龙、柳工的液压件厂、山推的液压件厂等等。而且这条路的最大优势是制造商本身又是自身的供应商。也就是说液压元件制造与液压主机制造市场的融合之途正在形成与发展。这条路实际上是液压50年前发展的回归，当时的液压元件主要都是由主机制造商自己开辟一个液压车间，来生产自己主机产品所需要的液压元件。随着液压元件社会需求量的增加，这些厂就逐渐发展剥离出来形成一个独立的液压元件厂。而今天似乎又再现了这样的发展模式，但是是在社会供给不能完全满足主机自身的发展需求下，主机需求方就只好又成为自己的供应商。这对液压行业的发展来讲是一条新路。

4 融资渠道的拓展有利于发展和整合

通过笔者有限的调研，已经深感当前较多的融资渠道对液压企业的发展来看已经起到相当积极的作用。由于30年液压行业中不少大中小企业的发展既积累了经验也积累了资产或资金，加上当前各种融资渠道的拓宽无疑为国内液压行业的起飞起到了助推器的作用。

（1）资金来自主机行业或高利润行业特别是工程机械行业

三一重工集团于2009年开始的5年以上的投资额达5~18亿，公司产品定位从高档泵、阀、马达起步，直接进入高档次产品的研发和生产，力求全面取代进口，创立民族品牌。目前产品已下线，进展极快。柳工集团工程机械液压元件研发制造基地2010年7月投入近9~15亿的项目的开工，目前主要生产配套装载机用阀、液压缸等液压元件，建成后将进入高端装载机用阀、挖掘机及柳工其它主机产品用液压阀、液压缸、泵马达的研发制造领域。项目实施后，对提升液压元件的研发制造水平，提高主机产品的技术水平，通过自主创新，改变要害核心液压部件依靠进口的局面，降低主机制造成本，提高集团装载机、挖掘机以及其它工程机械产品的核心竞争力起决定性的作用。山东常林集团在手扶拖拉机、柴油机产销量居全国同行业榜首。它于2010年9月投资26个亿，与日本4S株式会社、济南海依兰公司合作新上年产60万套高端液压件项目。 日本4S株式会社的液压件生产技术和管理经验在国际上具有很高的知名度，济南海依兰公司在电液系统集成、传动领域及运作方面具备成熟的经验，这三家公司的合作，必将实现优势互补、互利共赢，在新的起点上实现更大发展。五粮液普什集团、西南交大与产品发明自然人共同出资于2005年10月组建的控股合资公司，主要生产液压元件，注册资金 3000 万元，是目前投入早、产品呈批量的最早产出高端液压泵等液压元件的投资项目。

（2）上市公司

中国贵航集团贵阳航空液压件厂于1996年10月上市。也是液压行业中目前唯一的一家上市公司。2007 年，公司增发注入了原一航集团的重机资产，形成了液压件、锻造、散热器、燃气轮机四大业务板块，确立了航空重机资产整合平台的地位。目前公司已步入二次增发注入资产和技改扩产阶段，随着一二航的合并成中航工业集团，力源液压将获得更广阔的资产整合空间。具有垄断性的行业正以比主机行业更大的手笔进行资本融合，这涉及到液压行业的一些具有龙头地位的企业。但这种融资的效果对液压行业的影响有待发展与评估。

（3）合资与国外投资

在上世纪90年代液压行业跨国公司几乎在中国均有大小不同的投资，最典型的是REXROTH-BOSCH公司，在上世纪90年代中期增加的投资达1亿欧元，增强了北京与常州的两大生产基地。自本世纪以来，各国外公司的投资融资活动仍活跃，但令人瞩目的大手笔有所减弱。但同时国外各大与液压产品有关的跨国公司的兼并整合进入高潮，也影响到国内的融资活动。

（4）国家与地方政府的政策支持与资金支持以及民间的融资日趋活跃。

30年的改革开放使一批液压产业积累了经验与资本。越来越多的过亿的液压企业中民营企业势态更强。有更多的民营企业投入到过去被视为危险区的高技术产品领域，如上海的诺玛公司投资伺服阀、合肥的博一流体传动股份有限公司投入到挖掘机用液压泵。投入资本都已高达几千万甚至过亿，这是民营液压人过去不敢想更不敢做的。

5  新型的产学研关系

在液压行业内，产学研合作模式及其紧密程度在不断发展。除去常见的合作研究、委托研究、共同承担或委托项目、完成工程项目等等外已发展到相互的交融以至合一的境界。它的主要特点是合作常态化、深入化与交融化。其内容形式如下：

（1）企业与学校院所合办企业并投资，特别是企业的研究中心，吸纳院校入股，直至研究人员作为自然人的入股，充分调动三方的积极性。

（2）学校设立企业的研究合作组织，使单项的委托研究向常期化方向发展。

（3）学校院所在企业开展培训、咨询并制度化。

（4）学校院所自办企业，并在已有的企业群中显现出技术强势。但以企业办校的尝试仍鲜见。说明国内企业在这方面还存有弱势。

我国液压气动密封件工业协会沙宝森理事长在2010 年 8 月“第六届全国流体传动与控制学术会议暨第一届中国-日本流体动力主题论坛大会”上的讲话代表了全行业的心声。他讲话的结束语是：“我和我带领的中国液压气动密封件工业协会将以此明志，愿为解除装备制造业大而不强的锁喉之痛，扭转液压、气动、密封等基础配套件依赖于进口的局面，彰显民族尊严，赢得公平，去努力为企业、为院所、为业界精英和学子们做好服务工作，愿与大家共同努力，实现“精心设计、精细制造、精品配套、精诚服务、精业发展、精忠报国”的目标。”这也就是本文的结束语。