5月22日9时，大庆油田采油一厂技术人员邢继蒙，发现中216-2注入站3号高压注入泵高压连锁保护装置未启动，经设计人员重新更改系统连锁保护软件设计后，通过了室内仿真检测，避免了现场调试可能出现的安全隐患。

这一工作场面，是仿真检测实验室管理精准管控测控系统运行的一个缩影。

大庆油田测控系统专家、采油一厂仪表安装大队大队长胡以智介绍说，采油一厂目前拥有自主产权的测控系统99套、仿真系统16套，油田测控系统投产时间由5~7天缩短为2~3天，一次投产成功率100%。采油一厂测控实现了从“人说”到“数说”的跨越。

突破

填补石油测控技术空白

测控系统是油田生产联合站、注入站、注水站等各类站所不可缺少的组成部分。有了测控系统，岗位员工在主控室内通过点击电脑屏幕，就能实时掌握设备状态、控制设备运转。

上世纪90年代，采油一厂各类站所基本实现自动化，而测控系统全部来自企业外部开发商。2014年，采油一厂自主研发测试系统，攻破了核心技术壁垒，填补中国石油测控技术空白。一年后，采油一厂成立了中国石油首家仿真检测实验室，为系统设计提供了科学依据。

2014年9月，基于第四油矿三元417污水站投产的迫切需要，采油一厂专门成立5人项目组，集中科研力量，展开自主攻关。此时，距离投产日期仅剩3个多月。

作为油田最大的单体站，不但控制点数量庞大，而且工艺流程复杂，没有现成的经验。最让人头疼的是，三元417污水站的设计要求全部采用AB品牌编程控制器；而这一品牌，他们从未接触过。

“打个比方，难度就像我是说中文的，但却要在3个月内翻译一本英文著作。”仿真检测实验室工程师贺明庆说。那段时间，项目组成员跑书店、泡论坛，上官网。1个月后，他们硬是将AB品牌编程控制器200多页的英文说明书翻译出来了。

掌握了基础资料后，他们一头扎进了程序编写中，60多个日日夜夜的不眠不休最终换来回报。2014年12月，三元417污水站顺利完成后期调试工作，标志着采油一厂测控技术实现了零的突破。

攀登

实现质量效益双提升

采油一厂是与大庆油田同期开发建设的采油厂，诸多站所长期服役，测控系统老化，已不能满足生产需求。2015年，采油一厂制订了旧站3年改造计划，逐步对220座旧站测控系统进行升级改造，到2018年实现测控系统全覆盖。

面对如此庞大的工作量，先要对设备的运行质量、安全状况等进行定量、定性、客观的评估。他们首先想到应用仿真技术。

将仿真技术应用到测控系统中，在实验室虚拟罐、泵、阀、电气柜等油田站库各种实体，模拟各类站库、地面工程工艺、工段等工况运行，分析系统配置是否合理、性能是否满足要求，预测系统可能存在的缺陷，规避在真实环境下调试存在的安全风险。

依托仿真技术和设备，在实验室内就可以完成新研发的测控系统调试工作，将以往由人评估的“安全、准确、平稳”等模糊的技术指标，变成了可见的量化数据、对比图表和书面鉴定报告，从根本上增强了系统安全性和可靠性，大幅度缩短现场调试时间，投产效率提高了一倍以上。

同时，仿真检测带来了良好经济效益。以模拟检测一座包含500个控制点的站库测控系统市场价格8万元为例，仿真检测实验室每年能完成类似站库50座，创效400万元。

追梦

找到智能测控的金钥匙

为油奉献，保障采油一厂测控系统安全、平稳、准确运行，是石油人的精神基因，帮助采油一厂找到了智能测控的金钥匙。

作为三元417污水站项目负责人，王达说，他凌晨两三点常常在梦中惊醒——不是梦到可怕的场景，而是“0”“1”的计算机符号。每次惊醒后，他总是投入到程序编写中。

工程师蔡华为了研发测控系统，推迟了人生中的很多第一次：蜜月旅行，第一次看到孩子的笑脸……

测控系统进入调试阶段时，各类站所一般没有完善的取暖设备和配套设施，两名80后女工程师蔡晓琳、徐冰溪为了减少如厕次数，在工作时间从不喝水……

“设计一座站如同孕育一个孩子。每个孩子都是一个故事，每个故事都有内涵。”王达说。

来源：中国石油报